Perché le fabbriche abbandonano gli forni tradizionali a favore della tecnologia di essiccazione a radiazioni infrarosse
Siamo onesti: quegli antichi forni a convezione sono davvero un incubo. Sono enormi, lenti nel funzionamento, e in pratica servono soltanto per riscaldare un’enorme quantità d’aria.
Con l’aumento della domanda di produzioni “verdi” e con i requisiti legati all’assenza di piombo nei materiali utilizzati, molti di noi stanno passando all’uso delle tecnologie di essiccazione a radiazioni infrarosse. Si tratta di un approccio diverso per utilizzare il calore.
Nessun intermediario necessario
Pensate a come funziona un forno a convezione: si riscalda l’aria, e poi è l’aria stessa a riscaldare il substrato su cui viene applicata la vernice. È un metodo inefficiente. Inoltre, far circolare tutta quell’aria calda in una sala pulita può causare problemi legati alla presenza di particelle dannose.
Con le radiazioni infrarosse invece, l’energia viaggia in linea retta e colpisce direttamente il substrato. Non ci sono bisogno di camere enormi, né di aspettare che l’aria si riscaldi. Tutto avviene molto rapidamente.
Inoltre, poiché i materiali senza piombo richiedono una gestione delicata, non si può semplicemente riscaldarli e sperare nel meglio. Se si esagera con la temperatura, si rovinano i componenti. Con le radiazioni infrarosse, invece, è possibile regolare la lunghezza d’onda per ottenere il risultato desiderato. Niente più rischi legati al sovrariscaldamento dei componenti.
Risparmiare denaro… e il pianeta
La cosa migliore è che le lampade a radiazioni infrarosse raggiungono la temperatura di funzionamento in pochi secondi. Non è necessario lasciare un forno enorme in funzione per ore per mantenerlo pronto all’uso. Ciò significa che la bolletta elettrica diminuisce, e il sistema di condizionamento non deve lavorare troppo per eliminare tutto quel calore inutile. È un modo molto più efficiente per gestire una fabbrica.
L’aspetto negativo… perché c’è sempre qualcosa
Tuttavia, non è tutto perfetto. Le radiazioni infrarosse ad alta intensità generano molto calore in una piccola area, in tempi brevissimi. Questo è ottimo per velocizzare i processi, ma può danneggiare i componenti se non vengono raffreddati rapidamente dopo essere stati sottoposti alle radiazioni infrarosse. È un problema serio da risolvere una volta che si verifica.
Il mio consiglio? Non trascurate la fase di raffreddamento. Aggiungete immediatamente una zona di raffreddamento ad aria forzata dopo la fase di riscaldamento. In questo modo i componenti rimarranno stabili e piatti. È semplice, no?