Як правильно отримувати теплові дані у „Розумному заводі“
Якщо ви будуєте „Розумний завод“, ви, ймовірно, вже усвідомлюєте, що простого надання тепла недостатньо. Потрібен спосіб для фактичного контролю за процесом та перетворення цього тепла на корисні дані. Саме тут на допомогу приходять інфрачервоні системи. Вони дозволяють безпосередньо та без контакту стежити за процесом, не заважаючи йому.
Як насправді передаються дані
У реальному світі все відбувається так: інфрачервоні випромінювачі посилають випромінювання прямо на поверхню матеріалу. У сучасних системах ці випромінювачі поєднуються з чутливими датчиками, що дозволяє створити замкнений цикл контролю. Датчики відстежують температуру поверхні в реальному часі та повідомляють ПЛК про необхідність зміни потужності нагріву. Це значно краще, ніж у класичних системах конвективного нагріву, де доводиться постійно чекати, поки температура підніметься до потрібного рівня. За допомогою інфрачервоних систем все відбувається автоматично.
Як пристосувати це до цифрової системи
Щоб це функціонувало у „Розумному заводі“, ми використовуємо модульну структуру. Замість одного великого джерела тепла ми використовуємо масиви інфрачервоних елементів, розділених на окремі зони. Це можна порівняти з „картою тепла“ вашої лінії виробництва – ви можете бачити місця з низькою температурою чи раптові зміни температури в момент їх виникнення. Коли у вас є така деталізована інформація, ви фактично створюєте цифрову копію свого теплового процесу. Ви більше не припускаєтесь помилок – ви просто контролюєте ситуацію.
Проблеми та компроміси
Однак все не є таким простим. Високопродуктивні інфрачервоні системи потребують значної кількості енергії. Якщо швидко збільшити потужність без контролю за електричними пристроями, це може призвести до вимкнення системи в момент її запуску. Це серйозна проблема, яку краще уникати. Крім того, навколо продукту все одно підвищується температура. Щоб уникнути неточностей у даних, ми зазвичай використовуємо системи активного охолодження. Якщо датчики залишаються прохолодними, дані залишаються точними.
Найкращий варіант – підключити все до мережі SCADA. Це дозволяє уникнути ручного керування та ефективно керувати процесом виробництва на основі точних даних.