Obtenir des données thermiques précises dans une usine intelligente
Si vous construisez une usine intelligente, vous avez probablement réalisé que simplement ajouter de la chaleur n’est pas suffisant. Il faut trouver un moyen de connaître réellement ce qui se passe et de transformer cette chaleur en données exploitables. C’est là que les systèmes infrarouges entrent en jeu. Ils permettent de surveiller le processus sans avoir à être en contact physique avec celui-ci.
Comment les données circulent réellement
Voici comment cela fonctionne dans la pratique : les émetteurs infrarouges envoient des rayonnements directement vers le substrat. Dans une installation moderne, ces émetteurs sont combinés à des capteurs intelligents pour former un système complet. Les capteurs surveillent en temps réel la température de la surface et indiquent au PLC exactement quand il faut augmenter ou diminuer la puissance. C’est bien plus pratique que les méthodes de chauffage par convection traditionnelles, où l’on doit attendre que la température atteigne un certain niveau. Avec les systèmes infrarouges, tout se fait automatiquement.
Adapter cela au monde numérique
Pour que cela fonctionne dans une usine intelligente, il est nécessaire de maintenir une approche modulaire. Au lieu d’une seule source de chaleur, on utilise des array infrarouges divisés en zones précises. On peut ainsi visualiser en temps réel les points froids ou les pics de température. Ainsi, on crée en quelque sorte un “jumeau numérique” du processus thermique. On n’a plus besoin de deviner ; on peut simplement observer ce qui se passe.
Les défis à surmonter
Ce n’est pas tout à fait simple. Les array infrarouges à haute densité consomment beaucoup d’énergie. Si l’on augmente trop rapidement la puissance sans vérifier les panneaux électriques, les disjoncteurs se déclencheront dès que l’on appuie sur le bouton de démarrage. C’est un problème qu’il vaut mieux éviter. De plus, même si les rayons infrarouges ciblent le produit, la coque qui l’entoure se réchauffe également. Pour éviter que les capteurs ne donnent des lectures erronées, on ajoute généralement un système de refroidissement par air. En gardant les capteurs au frais, les données restent précises.
La meilleure solution ?
Connectez tout à votre réseau SCADA. Cela vous permet d’éviter de manipuler manuellement les commandes et de gérer la chaîne de production en fonction de données exactes.